薄壁镁合金作为手机和笔记本配件最主要的材料，在压铸的过程中很容易出现气泡、白点和黑色絮状物，会对产品的美观造成影响，也会影响产品的整体使用寿命。为了能够深入的研究薄壁镁合金压铸件表面缺陷产生的主要原因，总结经验，通过对薄壁镁合金压铸件表面出现缺陷的情况进行综合分析，提出相应的解决策略，有效提高薄壁镁合金压铸件的生产过程的质量控制。1、气泡形成的原因根据对面漆表面进行分析，能够发现碳、氧、硅、铝、钾等元素在压铸的过程中会与机壳面漆形成化学反应，生成石墨、铝粉、氧化物等，这样就导致面漆的使用性能出现明显差异。大多数气泡呈现椭圆形状态，内部疏松粗糙，边缘明显突出，圆面漆会出现剥离状态。在该表面处的横截位置有突出物存在，颜色呈现黑色，这说明在压铸的过程中有杂物进入到了面漆内。由此可见气泡产生的主要原因就是面漆自身的组成以及强度不同而引起的，通过对气泡物质进行测定能够发现，气泡物质主要是MgO 夹杂物而引起的。
2、白点形成的主要原因经过SEM 观察发现，白点处主要呈现为凹坑状态，这是因为磷化膜在成膜时没有提高质量，白点区的铝质量分数比其他区域的更低，如果将磷化膜去掉之后，对组织结构进行观察能够发现，在合金平衡的状态下，会首先析出α 相和共晶组织，但是在薄壁镁合金，压铸石，冷却速度非常快，导致先析出的α 相与周围的连续组织环绕，会产生大块的α 相，这是因为局部冷却速度慢，造成共晶发达离异，或者是合金含量偏低而影响的，经过磷化改造之后膜的形成和长大过程属于置换反应，因为置换反应首先发生在共青组织位置，即磨的成盒会与共晶组织共同长大，但是α 相会导致共青组织连续性破坏，造成膜重合出现明显间断的情况。
3、黑色絮状物产生的原因经过SEM 观察能够发现黑色虚状物主要为白色疏松絮状物凸起，因为该处的氧含量非常高，在薄壁镁合金磷化之后，其抗腐蚀性能与磷化膜的致密度和环境变化具有非常密切的关联，由于温度的变化距离，所以会在注压件的表面产生异常，氧离子，铝离子的水膜，而这层腐蚀介质并不会对磷化膜造成影响，但是如果磷化膜出现明显缺陷时，膜表面的腐蚀介质就会使得机体出现腐蚀性，而腐蚀产物会生成MgO 和氯化镁。导致MgO 吸收水分，形成Mg（OH）2 严重影响薄壁镁合金压铸件表面的平整性。
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