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日前，中国环保产业协会发布《钢铁企业超低排放改造实施指南(征求意见稿)》。详情如下：
一、适用范围
为帮助钢铁企业达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(以下简称《意见》)的相关要求，提供超低排放改造技术路线选择、工程设计施工、设施运行管理方面的参考，中国环境保护产业协会冶金环保专业委员会组织相关钢铁企业、环保企业和研究机构，在总结现有钢铁企业超低排放改造实践经验的基础上编制了本指南。
本指南提出的技术要求以实现超低排放为目标，不排斥相关领域的新技术开发和应用，指南中提及的工艺、技术、产品以及相关参数均来自于现有钢铁企业超低排放工程实际案例。钢铁企业可根据当地生态环境管理要求和实际情况，在实施超低排放改造时参考本指南。
二、源头减排
(一)总体要求
加强源头控制，采用低硫煤、低硫矿等清洁原燃料，采用先进的清洁生产和过程控制技术，实现大气污染物的源头削减。
(二)烧结球团
1。强化烧结机机头机尾密封板、台车滑道、润滑系统、风箱及卸灰阀等密封改造，保障烧结机漏风率控制在35%以下。
2。烧结机头配套烟气循环系统，循环烟气量应大于20%。
3。烧结机环冷机采用上下水密封技术措施。
4。球团生产采用链蓖机回转窑、带式焙烧机等先进生产工艺。按国家规定不得掺烧硫含量大于3%的高硫石油焦作为燃料。
(三)焦化
1。焦炉装煤采用高压氨水喷射技术、导烟技术、单孔炭化室压力调节技术等减少废气量。
2。焦炉加热采用废气循环技术，将焦炉燃烧废气回配至焦炉燃烧加热系统，减少NOx产生量。该技术分为炉内废气循环和外部烟气回配两种工艺，其中外部烟气回配适用于使用焦炉煤气加热的焦炉。
3。焦炉煤气净化系统采用压力平衡技术，调节系统压力，利用管道将相关放散气引入煤气鼓风机前的煤气管道内，避免放散气外排。
4。焦化熄焦采用干熄焦工艺。
5。焦炉煤气100%实施煤气精脱硫，采用催化加氢、乙醇胺脱硫、分子筛干法吸附等工艺脱除焦炉煤气中的有机硫。
(四)高炉热风炉、轧钢热处理炉、石灰窑、白云石窑、自备电站采用SO2、NOx源头控制技术
1。使用干熄焦焦炭，严格控制焦炭、喷吹煤含硫率，焦炭含硫率低于0.6%，喷吹煤含硫率低于0.4%，高炉煤气净化系统配套脱酸塔，H2S浓度小于10mg/m3。
2。配套高炉煤气有机硫脱除设施，进一步减少下游用户SO2排放量。
3。采用分级燃烧、烟气循环燃烧、无焰燃烧等低氮燃烧技术。
三、有组织排放治理
(一)设计及施工单位能力
实施超低排放改造的设计和施工单位应具备相关资质和工程业绩。对于烧结机机头、球团焙烧、焦炉、转炉一次烟气、电炉、自备电站等重点废气治理工程，宜优先选择稳定运行业绩较多的承担单位。
(二)技术路线
按照《意见》和《排污许可证申请与核发技术规范钢铁行业》要求，对全厂相应有组织排放源进行全面排查，建立有组织排放源清单，明确治理技术路线和监控措施，清单格式和内容可参考附表1。
1。烧结机机头烟气、球团焙烧烟气、焦炉烟囱废气
(1)烧结机头(球团焙烧)烟气进入脱硫设施前需配套不少于四电场的配高频电源的静电除尘器，电场风速宜小于1m/s、比集尘面积不低于70m2/m3/s，或配备电袋复合除尘器。
(2)湿法脱硫设施需配备湿式静电除尘器；半干法脱硫设施需配备高效袋式除尘器；活性炭脱硫脱硝设施后如颗粒物不能满足要求的，需配备高效袋式除尘器。
(3)脱硫可采用石灰石/石灰-石膏等湿法工艺，循环流化床、旋转喷雾法、密相干塔等半干法脱硫工艺，活性炭干法脱硫工艺。
(4)脱硝可采用活性炭(设置独立的脱硝段)工艺或SCR(选择性催化还原)工艺。
2。烧结机机尾、烧结筛分、球团焙烧设备机尾、焦炉(装煤、推焦、干熄焦、筛焦)、高炉出铁场、高炉矿槽、转炉(二次烟气、三次烟气)、电炉、混铁炉、铁水预处理、精炼炉、石灰窑、白云石窑等含尘废气
(1)现有袋式除尘器改造，宜采用高效滤筒除尘技术。
(2)新建除尘器，鼓励采用预荷电袋式除尘器。根据烟尘性质，可选用超细纤维面层梯度滤料、高效覆膜滤料、高效滤筒等技术。
3。转炉一次烟气
转炉一次烟气可采用新OG法+湿式电除尘煤气净化设施或LT干法煤气净化设施。
4。电炉烟气
电炉烟气应采用第四孔排烟+密闭罩+屋顶罩的捕集方式。
5。含湿废气
烧结混料环节若单独排放，应采用高效湿式除尘器；轧钢车间精轧机应采用塑烧板除尘或湿式电除尘器；钢渣热闷废气宜采用高效湿式除尘器。
(三)主要技术参数参考值
1。烧结机机头湿式静电除尘器：入口粉尘浓度不宜大于50mg/m3；电场风速不宜大于2.2m/s。
2。高效袋式除尘器：全过滤风速宜小于0.8m/min；采用聚四氟乙烯微孔覆膜滤料、超细纤维面层梯度滤料；除尘器进口应设置气流分布均流装置。
3。滤筒除尘器：全过滤风速小于0.7m/min；绑带间距差异小于0.3mm；绑带粘结强力大于500N；根据入口粉尘浓度以及粉尘特性，选择32-46之间的滤筒折数。
4。活性炭(焦)脱硫脱硝一体化设施：脱硫段烟气停留时间不小于6s；脱硝段烟气停留时间不小于7.5s；
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