精益生产，脱胎于丰田生产方式TPS，是对TPS的理论总结。国内企业，国内工业人，对精益生产有迷之情结，迷恋程度超过了总结了精益生产的美国人，超过了孵化精益生产的日本人，超过了不太懂精益生产的德国人。但是国内企业在推动精益生产的过程中，发现总是那么的不顺利，或者不尽如人意。问题到底出现在哪里？我们一起从精益的角度来逐项分析。
一、5S
精益必谈5S，很多人包含很多咨询机构，都认为5S是实现精益生产的基础，所以推动精益往往都会从5S开始。但是很多企业在推行的过程中发现，要么是一开始就做不下去，要么是很难坚持，要么是反反复复地检查评分，浪费很多人力精力。为什么会这样呢？
我们看看5S是什么：整理、整顿、清扫、清洁、素养。核心是前面的2S，整理、整顿。整理是区分要或者不要的物品，整顿就是把要的物品摆放合理、整齐，后面3S就是不断维护这个过程。
逻辑很简单，操作起来也不复杂，为什么推起来就那么难的，因为我们对整理整顿缺乏系统性的理解以及正确的方法技术应用。整理，区分要与不要的东西，它的核心是什么？是定义要与不要。要与不要怎么定义？首先我们要对工艺进行程序分析（IE技术），设计所有的工艺程序，再进行作业分析（IE技术），规范所有的生产作业。在此基础上，我们才知道哪些设备、哪些物料、哪些工具才是我们需要的，需要多少，使用频率是多少等。如果没有经过以上的过程，要与不要的定义基本上就会在经验或者凭感觉的基础上进行，就容易造成整理不合理。
整理不合理，还好，最多是缺料或者多放了，容易弥补，不会造成太大的困扰，真正造成推不下去的是整顿没做好。整顿怎么做？前面已经把要的规划出来的，接下来就是怎么摆的问题，这里就要设计到两个技术，从总体层面来说，叫做设施规划与物流（IE技术），从细节层面来说，就要用到定置管理（IE技术）。只有这两个做好了，物品的拿放才会更近、更方便、更好找也好放、需要很少的精力。而整顿没做好，就会耗费大量的精力去摆放整齐，码垛漂亮，打扫干净，应对5S检查与扣分，现场人员就会从潜意识上抵制这种不合理的改动。
二、零库存与JIT
零库存不是真正的没有库存，而是不断努力地缩减库存，通过减少库存，减少出错的损失，减少资金投入等，为了避免理解偏差，我们先且称其为低库存。低库存分为原材料低库存、在制品低库存、成品低库存。要做到原材料低库存，就要应用批量规则以及安全库存（IE技术）设计好库存及采购批量；要做到在制品低库存JIT，就要应用工艺程序分析、设施规划与物流（IE技术），制定好物品流转规则；要做到成品低库存，就要利用生产计划与控制（IE技术），拟定生产量及生产换型计划。
三、八大浪费与价值流
通过对整个生产的物流流程进行价值分析，定义价值与浪费，消除或减少浪费，降低生产成本。对全物流流程进行价值分析，包含程序分析（IE技术）、作业分析（IE技术）和动作分析（IE技术）找到八大浪费，应用ECRS(IE技术)、生产线平衡（IE技术）、人因工程（IE技术）、质量改进（IE技术）等方法，进行精简优化，提升效率，缩减成本。
四、其他
快速换模、单元生产、拉式生产、自亻动化、平准化生产等，都能在工业工程（IE）中找到相印的方法技术，使其能够落地。
总结
精益生产提供了企业运营优化部分方向性的指导，工业工程提供了实现的技术支撑。
