抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。
1. 超声波抛光
将工件置于磨料悬浮体中，置于超声波场中，这取决于超声波的振动。在工件表面制造磨料磨削抛光。超声波加工宏力小，不会引起工件变形，但模具生产和安装困难。
超声波处理可以与化学或电化学方式结合。在溶液腐蚀和电解的根源上，应用超声振动搅拌溶液将溶解的产物分离在工件表面，并在表面左侧平均腐蚀或电解质;液体中超声波的空化也可以抑制腐蚀过程，有利于光的出现。
2. 电解抛光
其优点是镜面光泽度长，工艺稳定，污染小，成本低，耐腐蚀性好。其缺点是抗污染能力强，一次性加工设备投资大，大型复杂零件需要工装、辅助电极，大型生产也需要冷却设备。适用于批量生产，重要用于高档产品、出口产品、耐用品，其加工工艺稳定，操作相对简单。
电解抛光根基的原理与化学抛光相似，即选择性溶解物质的外观小而突出，使外观光滑。与化学抛光相比，阴极反射效果明显，效果较好。
3. 化学抛光
其优点是加工设备投资少，可抛出复杂零件，速度快，效率高，防腐效果好。它的缺点是亮度差，气体溢出，需要通风，加热困难。适用于加工小批量的杂类零件和对发光要求低的产品的小零件。
化学抛光是指在化学介质中比凹面更好地溶解材料的宏观凸出部分，从而获得光滑的表面。该方法的重要优点是可以在不需要其他设备的情况下对大量工件进行抛光，同时可以对多个工件进行抛光。化学抛光的核心问题是抛光液的制备。化学抛光获得的表面粗糙度一般为10μm。
电化学抛光过程分为两个步骤：
（1）宏观平整溶解产物分散到电解液中，材料表面的几何粗糙度降低，Ra>1微米。
（2）低光平板阳极极化，增加外部亮度，如垃圾和GT；1μm。
4. 机械抛光
它的优点是加工的零件具有良好的流平性和高亮度。其缺点是劳动强度大，污染严重，复杂零件不能加工，光泽不能一致，光泽度维护时间不长，闷气，生锈。适用于简单零件、中小型产品的加工。
机械抛光是指通过切削加工和材料表面的塑性变形来获得光滑表面的抛光方法。油石带、百叶轮、砂纸、砂轮等一般采用手工操作，特别是旋转体的外观。可使用转盘等辅助工具，外观质量要求可超精细研究和投掷方式.超细抛光是一种特殊的磨削工具.在磨料溶液中，它被压在工件的被加工表面上，并高速旋转。采用该技术可获得Ra0.008μm的表面粗糙度，这是经常用于光学透镜模具。
5. 流体抛光
流体抛光依赖于液体的高速流动以及它携带的磨料颗粒将工件表面冲洗到抛光目标。常用的方法是：磨料辐射处理，液体辐射处理，流体动态研磨等。流体动力学研磨由液压驱动，以允许携带磨料颗粒的液体介质以高速来回流过工件。
该介质主要由特殊化合物（聚合物物质）制成，具有良好的低压流动性，并与磨料混合，可由SiC粉末制成。
6. 磁研磨抛光
磁磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，研磨工件，这种加工方法效率高，质量好。
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